Масштабное мероприятие в области цифровой трансформацииот PTC- LiveWorx в этом году прошло в виртуальном формате. Среди прочего, на нем, были озвучены четыре навыка, помогающие промышленным предприятиям выживать в новой реальности.
В ходе мероприятия, президент и генеральный директор PTC Джим Хеппелманн (Jim Heppelmann) представил впечатляющий доклад «Дезорганизация: полученные уроки и дальнейшие действия». Вот его основные тезисы, о четырех навыках, которые промышленным предприятиям следует развивать в новой реальности:
- Мобильность и гибкость рабочей силы требует масштабируемого программного обеспечения.
- Цепочки поставок также должны быть гибкими и стимулировать инновации в условиях меняющейся и непредсказуемой конъюнктуры рынка.
- Программное обеспечение для связи и совместной работы необходимо для поддержания производительности НЕ цифровых сервисов.
- Удаленный контроль изделий и предприятий — ключ к поддержанию безотказной работы и непрерывности производства.
- Мобильность и гибкость рабочей силы
Весной ИТ-инфраструктура многих организаций уже была готова к массовому перемещению рабочей силы на удаленную работу, вызванному кризисом COVID-19. Семьдесят пять процентов организаций незамедлительно перешли на удаленную работу, однако, 41% заявило о возросшей нагрузке на внутренние ИТ-ресурсы.
В то время как ИТ-отделы ищут быстрые решения, чтобы справиться с этим кризисом, необходима долгосрочная стратегия для обеспечения гибкости и мобильности персонала. «Дина уже выпустили из бутылки», так как 74% финансовых директоров сообщают, что они переведут по крайней мере 5% ранее работавших на местах сотрудников на постоянные удаленные позиции и после COVID-19.
Многие облачные инструменты и инструменты на базе SaaS (ПО как услуга) позволяют без проблем перейти на удаленную работу в части некоторых своих функций. Например, SaaS-инструменты уже преобладают в таком программном обеспечении предприятия, как CRM, HCM и ERP и позволили работать из дома с небольшими трудностями или вообще без проблем.
Однако, инструменты для разработки изделий, в основном не используются удаленно. Предполагается, что это быстро изменится; IDC прогнозирует, что к 2022 г., 70% производителей будут использовать облачные инновационные платформы и маркетплейсы для совместной разработки в различных отраслях и для различных клиентов.
В своей презентации Хеппельманн выделил три компании, которые уже пользуются преимуществами облачного и SaaS программного обеспечения в ходе процесса разработки изделий с удаленными и находящимися на других площадках группами.
- Grey Orange предлагает бесконтактную автоматику и роботизированные системы для складов, которые играют важную роль для задач, где участие человека должно быть минимальным из-за ограничений, связанных с COVID-19. С помощью облака, инженеры Grey Orange могут дистанционно получать доступ к сведениям о конструкции изделия и прочей информации для выполнения электронной экспертизы и выпуска продукции, что улучшает совместную работу.
- Fresenius, как один из крупнейших в мире поставщиков услуг и оборудования для диализа, нуждались в создании изоляторов для поддержания непрерывности ухода за пациентами, которым требуется диализ во время COVID-19. Для поддержания процесса разработки изделий, компания использует облачную синхронизацию для своих сотрудников по всему миру.
- Garrett Motion — ведущий мировой поставщик автомобилей, команда которого обычно работает в нескольких крупных офисах по всему миру. Однако в связи с кризисом эти офисы были закрыты, и по мере того, как инженеры начинали работать на дому, рабочая сила стала разрозненной. Независимо от их местонахождения, производительность Garrett в области разработки изделий осталась неизменной, благодаря использованию инструментов для разработки на базе SaaS.
- Гибкие инновационные цепочки поставок
Цепочки поставок довольно сложны, что приводит к проблемам в области производства, особенно во время кризиса или падения производства. Мировые производители, например, автопроизводители имеют в среднем 500 поставщиков первого уровня, каждый из которых имеет 250 поставщиков второго уровня, что создает сеть поставок из 1,25 миллиона поставщиков.
Сегодня, для управления поставками, чтобы облегчить обмен данными, требуется установить и развернуть одну и ту же версию одного и того же программного обеспечения в каждой компании. То есть обновления должны быть скоординированы одновременно по всей цепочке, чтобы сохранить ее в рабочем состоянии.
Быстрый перекрестный обмен конструкторской информацией для проектирования, обновления и производства изделий осложняется отсутствием функциональной совместимости и указывает на необходимость бесшовной цифровой цепи для поддержания однородности информации по всей цепочке поставок.
Хеппельманн поделился еще тремя примерами того, как цифровая трансформация помогает создать гибкие и инновационные цепочки поставок.
- Университет Francisco Gavidia в сотрудничестве с несколькими компаниями разработали и изготовили вентилятор для COVID-19 в течение нескольких дней, а не недель или месяцев. Благодаря использованию инструментов для разработки изделий университет и его промышленные партнеры быстро продвигались в проектировании благодаря 3D-печати, чтобы вывести вентилятор на рынок.
- e.GO изготавливает аккумуляторные электромобили в с партнерами в области исследований, промышленности и городского планирования. Используя бизнес-модель франчайзинга, франчайзи может взять конструкцию автомобиля, локализовать некоторые компоненты на своем рынке и производить их. Перекрестный обмен информацией, сотрудничество в области изменения локализации и мониторинг текущего доступа к данным позволяют использовать эту гибкую модель франчайзингового производства, обеспечивая при этом защиту интеллектуальной собственности.
- Rockwell Automation обеспечивает гибкое параллельное проектирование для своих заказчиков с помощью цифрового двойника, что снижает риски и время простоя при развертывании новых производственных линий или внесении изменений в существующие. С помощью моделирования и тестирования функциональности машины до ее установки на заводе, Rockwell может сократить время ввода в эксплуатацию и проверки работы инженеров по автоматизации собственных заказчиков на 50%, обучение операторов — до 75%, а также достичь более высокого уровня общей эффективности оборудования.
- Поддержка сетевых функций и совместная работа для работников на переднем крае
Около 75% или 2,5 миллиарда мировой рабочей силы считаются работниками переднего края (работают вне офиса). Однако, исторически применение цифровых технологий не приносили им пользы; программное обеспечение для видеоконференций, такое как Microsoft Teams и Zoom, позволяет совместно работать в офисе или за домашним компьютером, но сотрудники, работающие на переднем крае, выполняют свою работу в физическом мире. Тем не менее, все быстро изменилось благодаря дополненной реальности (AR).
С помощью дополненной реальности для дистанционной помощи, работники “в полях” могут общаться с удаленными экспертами для получения дистанционного руководства и быстрого решения сложных задач. Дополненная реальность позволяет публиковать такие материалы, как учебные пособия или рабочие инструкции, на реальных объектах и местах, где работник может погрузиться в контекст своего рабочего окружения и выполняемой им задачи. Дополненная реальность позволяет захватывать информацию о средствах и методах выполнения и отображать их в реальном мире.
Промышленные компании начали снабжать своих работников переднего края цифровыми средствами, а дополненная реальность — технология, которую они выбирают для этого.
- Подрядчики Toyota Motor Corporation (TMC) выполняют конструирование и обслуживание ресурсов предприятия во время запланированного простоя и по выходным. Если они сталкиваются с неожиданными или небезопасными условиями на площадке, сотрудника компании, являющегося экспертом в этой области может там не оказаться. Благодаря дистанционной помощи с применением дополненной реальности, в TMC сократили необходимость в личном руководстве, снизили затраты вследствие простоев и повысили безопасность работников.
- Smiths Medical вошла в VentilatorChallengeUK консорциум, куда водит GKN (производитель автомобильного и авиакосмического оборудования) для изготовления 10 000 вентиляторов ходе вызванного COVID-19 кризиса. В Smiths использовали дополненную реальность для записи пошагового процесса сборки и изготовления вентиляторов и передаче этих знаний работникам GKN. Не имея опыта в области медицинского оборудования, в GKN смогли быстро сориентироваться в записанных рабочих процедурах и передать их почти 1000 работникам для ускорения процесса сборки вентиляторов.
- Дистанционный контроль изделий и производства
Простои обходятся промышленным предприятиям в тысячи долларов в час. Однако, ограничения, связанные с COVID-19, ограниченный доступ к ряду промышленных ресурсов, на предприятии или в больнице, при том, что 81% компаний ввели запрет на поездки и 46% выпустили строгие ограничения на контакт своих сотрудников на работе.
Удаленное отслеживание изделий и предприятий позволило компаниям продолжить свое функционирование несмотря на работу из дома, запреты на поездки, карантин и ограниченный персонал. Удаленная работа была важна вследствие кризиса для повышения бесперебойности работы в критических условиях, но она также существенно экономит затраты на рабочую силу и прочие ресурсы от поездок технических специалистов до простоя, а также изменяют отношения с клиентами.
- Клиентами Elekta являются больницы, которым требуется обеспечить наличие оборудования для лучевой терапии, необходимого для ухода за пациентами, чтобы предоставить наилучший уход за ними.С помощью удаленного мониторинга и промышленного IoT компания Elekta может лучше прогнозировать время простоя оборудования и вмешательства для его обслуживания, что значительно сокращает время простоя и позволяет удаленно решать около 50% проблем без необходимости посещения техническим специалистом, что еще больше повышает качество обслуживания пациентов в больницах.
- Autoliv — мировой лидер в области автомобильной безопасности. Их подушки безопасности, ремни безопасности и рулевые колеса спасли более 30 000 и сократили количество травм почти в 10 раз. Autoliv находится на середине пути перехода к Индустрии 4.0, эффективно используя промышленный IoT и аналитику для отказа от бумажных ручных процессов, просмотра в реальном времени операций с помощью повышения OEE (общая производительность оборудования) и внедрения планирования рабочей силы на базе аналитики.
Выводы
Реализовав вышеперечисленные четыре навыка, промышленные компании могут успешно работать в эти неопределенные и трудные времена.
Во время своего выступления Хеппельманн привел дюжину примеров ведущих промышленных компаний, которые использовали цифровые технологии, такие как SaaS, для обеспечения гибкости и мобильности своих сотрудников, работающих в сфере знаний, а также гибкости в проектировании, цепочках поставок и производстве. Мы увидели, как дополненная реальность используется для того, чтобы дать возможность работникам на переднем крае совместно работать по-новому для повышения производительности труда. И мы увидели, как IoT в сочетании с искусственным интеллектом позволяют заводам и товарным паркам достигать новых высот в своей работе, экономя и деньги, и жизни.
Автор статьи: David Immerman (Дэвид Иммерман) Перевод компании ИРИСОФТ.
